DT Swiss est surtout connu pour ses moyeux et acquiert une réputation pour ses essieux, mais les rayons ont été là où tout a commencé pour la marque suisse
Autour de moi, il y a des bobines sur des bobines de fil d'acier. Nous ne parlons pas de bobines de la taille d'un moulinet de pêche, ou de bobines comme les petites bobines de soudure que vous aviez l'habitude d'obtenir dans votre cours de conception et de technologie à l'école.
Ces bobines font la moitié de la taille d'un homme et semblent aussi lourdes, et elles sont partout.
« Nous traitons environ 140 tonnes de fil d'acier chaque année », déclare Alex Schmitt, responsable des relations publiques de DT Swiss.
Il ne peut pas chiffrer exactement le nombre de rayons que cela équivaut à - cela varie d'une année à l'autre en fonction des commandes et des décisions de production - mais sur la base du poids de 6 g de l'un des modèles les plus populaires de l'entreprise, le La concurrence, c'est quelque part dans la région des 20 millions de rayons.
‘Les jantes, les moyeux et les écrous sont très présents pour nous’, déclare Schmitt. ‘Mais les rayons sont dans notre ADN.’
Nous arrivons aux gigantesques bobines de fil après avoir été rapidement chaperonnées dans les couloirs élégamment utilitaires du siège social de DT Swiss à Bienne, en Suisse.
C'est un début précipité pour notre visite étant donné que les origines de l'entreprise remontent à 1634 et qu'il y a pas mal d'histoire à raconter, mais Schmitt dit qu'il préférerait garder ces discussions pour plus tard.
« Il semble juste de commencer là où l'entreprise telle que tout le monde la connaît aujourd'hui a commencé », dit-il alors que nous émergeons dans une vaste usine.
Il y a une saveur âcre de métal dans l'air et c'est un bruit vertigineux alors qu'une myriade de machines claquent, cliquent et claquent dans une cacophonie qui ressemble à une interprétation industrialisée de la faune de la forêt tropicale la nuit.
Un jour dans la vie
‘C’est ainsi que nos rayons commencent leur vie’, dit Schmitt, recentrant mon attention sur les bobines.
C'est amusant de penser qu'un composant dont le seul but est d'être régulier et droit entre dans la chaîne de production étroitement enroulé. "Donc, évidemment, le premier travail consiste à redresser le fil."
Les bobines sont placées sur des socles et le fil est introduit dans la première des machines lourdes de manière alambiquée, un peu comme le fil dans une machine à coudre.
‘Cela a pour effet de redresser le fil, ce qui lui permet de subir son premier des quatre processus’, dit Schmitt.
‘Pour nos rayons d’entrée de gamme, cela suffit pour créer le produit fini, mais nos conceptions plus avancées doivent subir jusqu’à trois autres processus supplémentaires.’
D'abord, le fil est cisaillé à sa longueur (140 mm à 315 mm, selon le type de rayon), puis les sections roulent sur des barres métalliques parallèles qui ressemblent à d'énormes forets.
Chaque rayon se trouve dans la rainure d'un filetage sur les barres, donc lorsque la barre tourne, le rayon se déplace en douceur sur la ligne, permettant aux machines auxiliaires d'emboutir la tête, d'ajouter un coude en J, puis de fraiser le rayon fil en succession.
‘Voici le processus derrière la création du rayon DT Champion, notre design de rayon le plus simple et le plus durable.
« Nous pouvons en produire un à chaque seconde », déclare Schmitt, alors que les rayons descendent en rythme une goulotte hors de la machine et dans des boîtes.
« Laissez-moi vous montrer où les choses commencent à devenir un peu plus intéressantes », dit-il, et nous suivons une palette de ces rayons de base transportés vers une autre zone de l'installation.
‘Notre prochain niveau de rayons est abouté - les diamètres de leurs parties médianes sont réduits, améliorant leur intégrité, entre autres choses.
‘Ce n’est pas trop remarquable en soi, mais la façon dont nous le faisons est unique. Nos concurrents étirent simplement le rayon pour le buter, ce qui est non seulement moins précis mais affaiblit également la structure.
‘Nous utilisons de minuscules marteaux oscillants qui compactent le corps du rayon. L'écrasement du métal renforce sa structure, et nous pouvons déterminer exactement comment le rayon est abouté.'
Une pièce séparée abrite 36 des machines nécessaires à l'exécution de ce processus, et elles fonctionnent 24 heures sur 24, sept jours sur sept.
Les rayons sont fixés à chaque extrémité, puis un gros anneau de machines compliquées glisse sur leur longueur, le tout pour réduire le diamètre de ces rayons d'environ 0,3 mm.
« Le coût final de ces rayons est beaucoup plus élevé que celui de nos rayons plus basiques car ils prennent beaucoup plus de temps à produire – nous n'en recevons qu'un toutes les sept secondes », déclare Schmitt avec un sourire ironique.
Seul le haut de gamme de la gamme DT - les rayons plats tels que l'Aerolite et l'Aero Comp - passe à une troisième étape d'usinage, et encore une fois, les méthodes de l'entreprise diffèrent de la norme.
Le long d'un mur du hall de production principal se trouvent plusieurs véritables monolithes de métal.
Le boom régulier émanant de chacun d'eux est la ligne de basse sur laquelle le reste du chœur mécanique de la chaîne de production est entraîné - il est puissant et distinctif, un peu comme l'effet qu'il a sur les rayons.
‘Ces machines frappent chaque rayon avec 250 tonnes de pression, m’informe Schmitt.
‘Dans les 10 minutes qui ont suivi leur premier allumage, ils ont commencé à s’enfoncer dans le sol en béton, nous avons donc dû utiliser un système de suspension hydraulique sur lequel ils pouvaient s’asseoir.’
Le processus de laminage comprime l'acier une fois de plus, augmentant encore son intégrité et le rendant apte à orner les essieux les plus avancés du marché.
Mais parce que l'éclat de l'inox contraste avec la furtivité des jantes en carbone, la plupart de ces rayons subissent ensuite un ultime processus: l'anodisation.
Des faisceaux de rayons sont plongés à plusieurs reprises dans des bains électromagnétiques, qui les recouvrent d'un résidu noir enfumé. "Cet appareil de bain était un investissement récent pour nous et a coûté près d'un million d'euros, mais la dépense a été amortie en deux ans grâce à une meilleure efficacité de la production", déclare Schmitt.
À partir de fils minuscules, des entreprises géantes se développent
Nous parcourons à nouveau les couloirs – le siège social de DT Swiss est un dédale – et passons de la zone industrielle aux pièces où les décisions de gestion sont prises.
Tout au long, l'environnement est épuré et propre, tout à fait en accord avec une marque qui a des objectifs ambitieux. Alors pourquoi commencer par l'humble rayon ?
‘L’entreprise a été fondée ici à Bienne en 1634,’ me dit le vice-président Matthias Meier.
‘Un physicien du nom de Scharandi a commencé à industrialiser le processus de fabrication de petites pièces en fil pour fournir un certain nombre d’horlogers de la région – Rolex, Omega et Swatch, pour n’en citer que quelques-uns.
À l'époque, l'entreprise s'appelait United Wireworks, ou pour lui donner ses noms allemand et français, Vereinigte Drahtwerke ou Tréfileries Réunie, car Bienne se situe à la frontière entre la Suisse romande et la Suisse alémanique. '
Pendant 300 ans, United Wireworks a fabriqué des composants complexes selon la norme suisse stéréotypée de précision et de détail.
'En 1934, l'entreprise a décidé de se lancer dans les composants de vélo, accumulant 60 ans d'expérience avant que l'entreprise ne soit rachetée en 1994 par Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto et Marco Zingg [qui est parti depuis],' dit Meier.
‘Ils voulaient redéfinir l'entreprise. Ils ont abrégé ses noms allemand et français en "DT" en l'honneur de l'héritage de l'entreprise et ont mis au rebut tous les produits à l'exception des rayons.
‘Compte tenu de notre expérience, les méthodes de production étaient naturellement avancées.’
La décennie suivante a vu DT Swiss élargir régulièrement sa gamme de produits. Les moyeux sont arrivés en premier en 1995, les écrous ont suivi en 1999 et les jantes en 2003.
En 2004, c'était le premier fabricant capable de proposer une paire de roues complète fabriquée entièrement en interne.
« À partir de là, il s'agit d'affiner et d'innover », explique Meier. ‘Nous avons maintenant le catalogue de produits liés aux roues le plus complet de tous les fabricants et nous sommes convaincus que nos produits sont les meilleurs du marché.
‘Par exemple, notre moyeu 240s est largement considéré comme l’étalon-or et nos jantes en carbone répondent à des effets aérodynamiques qui ne sont pas encore pris en compte par d’autres marques.’
Cela soulève la question: pourquoi DT Swiss n'est-il pas plus visible au plus haut niveau ? Mis à part un passage avec l'équipe désormais disparue IAM Cycling Team, DT Swiss a été absent au niveau WorldTour.
« Cela a toujours été une question d'opportunité », déclare Meier. "De grandes entreprises comme Shimano veulent avoir une équipe complètement équipée avec ses produits, ce qui rend difficile pour les spécialistes de mettre un pied dans la porte."
Dans cet esprit, Meier déclare que DT préfère investir dans l'innovation.
‘Nous aimerions penser que nos produits présenteront tôt ou tard un tel avantage que les équipes pro viendront à nous.
'Il y a quelques années, lorsque le sport n'était pas aussi professionnel, il y avait des coureurs de haut niveau qui payaient de l'argent pour nos moyeux et nos roulements, car ils disaient qu'ils n'avaient tout simplement pas de problèmes de qualité avec eux: ils pouvaient les faire fonctionner pendant tant de milliers de kilomètres sans avoir à s'inquiéter.
‘Nous ne pensons donc pas que cette situation soit inconcevable.’
Une affaire de famille
Dès ses premières incursions dans le développement de roues performantes, DT Swiss a rapidement découvert que même s'il avait la capacité de tout fabriquer dans son usine de Bienne, cela n'était tout simplement pas rentable.
En conséquence, la fabrication de ses jantes et moyeux est partagée entre la Pologne, Taïwan et les États-Unis, mais pour assurer un niveau de qualité constant, chaque usine utilise des machines identiques et de nombreux employés sont formés à Bienne avant aller ailleurs.
Cependant, tous les développements de nouveaux produits ont toujours lieu au siège suisse de l'entreprise, et malgré son développement au fil des ans, DT Swiss reste une entreprise familiale qui accorde une grande importance à ses employés.
‘Deux familles sont propriétaires de l'entreprise, de sorte que l'environnement ne peut s'empêcher de filtrer.
‘La hiérarchie ici est très plate - n'importe qui peut être approché parce que cette capacité à collaborer
est ce qui favorise l'innovation.
« Nous n'employons que des personnes dont nous savons qu'elles s'intégreront dans notre culture, car nous voulons qu'elles passent un bon moment à travailler ici », déclare Meier.
‘Les gens qui s’amusent sont plus performants, donc passe-temps, vie privée et travail se confondent ici. Certains de nos employés sont ici depuis près de 25 ans.
‘Nous fabriquons un joli T-shirt qui résume assez bien notre philosophie, je pense: il dit « l’équilibre entre le travail et la conduite ». À bien y penser, nous fabriquons beaucoup de produits en utilisant ce slogan.'
Durée de vie de la roue
Le développement de DT Swiss à travers ses essieux, selon le vice-président Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
‘Le Tricon a été l'une des premières roues de route que nous avons fabriquées. C'était un peu spécial en ce sens qu'il était déjà compatible tubeless. Il y avait ces petits lits dans lesquels reposaient les mamelons, qui glissaient dans le rebord et permettaient au lit du rebord d'être solide. C'était unique à l'époque, mais parce que personne ne roulait sans chambre à air, il est passé sous le radar. '
2008 – RRC 1250
‘Ces roues ont été notre première étape dans la technologie des jantes en carbone. C'était une sorte de prototype. Nous n'en avons pas vendu beaucoup car étant fabriqués en Suisse, nous ne pouvions jamais rendre le prix compétitif. Ils avaient des rayons classiques mais une conception de moyeu à cliquet qui est à peu près la même que celle que nous fabriquons maintenant. '
2010 – RRC 46 DiCut
‘Il s'agissait de notre première offre sérieuse dans le segment du carbone routier. Ils étaient fabriqués à Taïwan, nous pouvions donc les produire en plus grande quantité. Ils ont une largeur interne de 13,8 mm, ce qui semble fou maintenant, mais à l'époque, tout le monde était sur des pneus de 21 mm. À l'époque, c'était à la pointe de la technologie, mais l'évolution est claire maintenant.'
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'Les Mon Chasserals sont spéciaux pour nous non seulement pour leur légèreté - un jeu de pneus ne pèse que 1 250 g - mais aussi parce qu'ils ont été nos premiers à remporter une étape d'un Grand Tour, avec Jarlinson Pantano au Tour de France 2016. C'était génial pour nous car nous avons travaillé en étroite collaboration avec l'équipe.'
